Settore produttivo: Fabbricazione Macchine per L'agricoltura

Intervista a:  Francesco Roselli, General Manager 

Dari Ecomeccanica S.r.l. è una start up innovativa, con sede produttiva nella provincia di Salerno, che progetta, costruisce e commercializza macchine ed attrezzature agricole specializzate per l'orticoltura. La mission aziendale è quella di fornire soluzioni integrate ed ecosostenibili per l'aumento di produttività delle aziende agricole. Sono specializzati nella costruzione di macchine e sistemi per l'agricoltura ad alto valore tecnologico a basso impatto ambientale, e attualmente detiene ben 7 brevetti di cui 2 con estensione internazionale. 

“Cosa vi ha spinti a considerare e poi adottare le metodologie lean all'interno della vostra azienda?

Risponde Francesco Roselli, General Manager di Dari Ecomeccanica.

La nostra azienda ha deciso di considerare e adottare le metodologie lean per diversi motivi. Innanzitutto, volevamo migliorare l'efficienza operativa e ridurre gli sprechi, con l'obiettivo di fornire un valore superiore ai nostri clienti. Abbiamo riconosciuto che il lean management ci avrebbe permesso di ottimizzare i nostri processi, ridurre i costi e aumentare la qualità dei nostri prodotti e servizi. Inoltre, volevamo creare una cultura aziendale orientata al miglioramento continuo e coinvolgere attivamente tutti i nostri dipendenti nella ricerca di soluzioni innovative. 

Finora insieme al team di consulenti di Kaizen People Srl, si sono implementati i seguenti metodi lean: 

• FIFO (First-In-First-Out)
  
• Metodo 5S
  
• Just In Time
  
• Principi Pull e Kanban
  
• Visual Management in Produzione
  
• Value Stream Mapping
  
• Stand-Up meeting
  
• Nuovo Layout a flusso
  

Stato attuale: Rompere i silos tra Reparto Assemblaggio e Magazzino

Attualmente ci stiamo concentrando nei reparti di assemblaggio e magazzino. Uno dei problemi riscontrati tra questi due reparti è la mancanza di un piano di assemblaggio chiaro e condiviso in anticipo con il magazzino, con la conseguenza che l'asservimento dei materiali non è sincronizzato alle necessità produttive. Questo disallineamento costringe gli operatori a cercare i componenti necessari durante il processo di assemblaggio, causando sprechi significativi di tempo e risorse. Gli obiettivi principali dell’attività sono tre: eliminare le perdite legate alla ricerca dei materiali da parte degli operatori, far emergere eventuali problemi negli acquisti e verificare la perseguibilità del piano di assemblaggio in base alla disponibilità dei materiali, permettendo una rapida ripianificazione se necessario.

Per risolvere questi problemi, abbiamo implementato un tabellone di pianificazione semplificato. Questo strumento, realizzato con materiale reperito in loco a basso costo e di facile utilizzo, evidenzia il piano di produzione settimanale e permette al magazzino di preparare i materiali necessari con un giorno di anticipo rispetto al piano produttivo. Ogni mattina, durante lo Stand-Up meeting il responsabile del reparto condivide con gli operatori il piano per la giornata, verificando la disponibilità di tutti i materiali necessari e confermando il piano di produzione. L’obiettivo di questo approccio è eliminare le perdite di tempo legate alla ricerca dei materiali, identificare tempestivamente eventuali carenze dovute a problemi negli acquisti e garantire un margine di tempo per poter ripianificare la produzione se necessario, migliorando l'efficienza complessiva del processo produttivo. L’aspetto interessante per gli operatori è comprendere come si possano apportare dei miglioramenti significativi senza grossi investimenti sia di energie che di risorse e come il visual management possa semplificare di molto la comunicazione e il coordinamento tra reparti.

Qual è stato per voi il contributo più tangibile di Kaizen People Srl nel processo di implementazione delle metodologie lean?

Un contributo davvero importante per noi è stato il supporto nella formazione e sensibilizzazione dei nostri dipendenti per assicurare che il cambiamento fosse sostenibile e duraturo. Kaizen People Srl ci ha fornito gli strumenti e le conoscenze necessarie per comprendere appieno i principi del lean management e applicarli efficacemente. Hanno facilitato sessioni di formazione pratica, che hanno permesso al nostro team di identificare e risolvere rapidamente gli sprechi nei nostri processi. Il loro supporto continuo ci ha aiutato a mantenere l'entusiasmo e l'impegno nel perseguire il miglioramento continuo. 

Può condividere un esempio concreto di come l'implementazione delle metodologie lean, abbia portato miglioramenti significativi nella vostra azienda?

Un esempio concreto di come l'implementazione delle metodologie lean abbia portato miglioramenti significativi nella nostra azienda riguarda il nostro processo di produzione. Prima dell'adozione del lean, avevamo tempi di ciclo lunghi e una quantità significativa di scarti. Dopo aver mappato il nostro flusso di valore e identificato le aree di miglioramento, abbiamo introdotto il sistema Kanban per gestire il lavoro in corso e il concetto di Pull System per la produzione su richiesta. Questi cambiamenti hanno ridotto significativamente i tempi di ciclo, migliorato l'efficienza operativa e diminuito gli sprechi, portando a una riduzione dei costi e a una maggiore soddisfazione dei clienti.

Quali sono state le difficoltà iniziali che avete dovuto superare e i risultati ottenuti finora grazie all'adozione delle metodologie lean? 

Le difficoltà iniziali che abbiamo dovuto superare includevano la resistenza al cambiamento da parte dei dipendenti e la necessità di rivedere e ristrutturare molti dei nostri processi esistenti. Alcuni dipendenti erano scettici riguardo ai benefici del lean e preoccupati per le modifiche ai loro ruoli e responsabilità. Abbiamo affrontato queste difficoltà attraverso una comunicazione trasparente e una formazione approfondita, che hanno aiutato a coinvolgere il personale e a dimostrare i vantaggi del lean. I risultati ottenuti finora includono una maggiore efficienza operativa, una riduzione significativa dei tempi di ciclo e degli sprechi, e un miglioramento complessivo della qualità dei nostri prodotti e servizi. Questi risultati ci hanno permesso di rafforzare la nostra competitività sul mercato e di creare un ambiente di lavoro più collaborativo e orientato al miglioramento continuo.

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