La tecnica SMED è una metodologia che fa parte della Lean Production. Essa si pone come scopo quello di andare ad aggredire e ridurre uno dei 7 MUDA identificati nella filosofia Toyota, ovvero le attese, in modo particolare, i fermi macchina legati alle attività di SET UP (settaggio/cambio produzione). 

La parola SMED sta per “Single Minute Exchange of Die” che tradotto significa “Cambio stampo in meno di 10 minuti”. Tale metodo è stato sviluppato in Toyota (settore automotive) dall'ingegnere giapponese Shigeo Shingō all’incirca nel 1950. Il concetto fondamentale alla base del metodo è quello di passare da set up dell’ordine di ore a set up dell’ordine di minuti. Per ottenere un tale risultato, occorre mettere in discussione ciò che accade durante le attività di set up al fine di ridurre il tempo in cui la macchina non è produttiva.

Con il termine Set Up si intende il tempo che intercorre tra l’ultimo pezzo buono del lotto produttivo precedente ed il primo pezzo buono del lotto successivo. Le attività che vengono svolte durante questo intervallo di tempo sono:
(a) Preparazione del materiale e degli attrezzi necessari per il set up; 
(b) Rimozione dello stampo vecchio e montaggio dello stampo nuovo;
(c) Settaggio e calibrazione della macchina;
(d) Test primo pezzo e relativi aggiustamenti fino ad ottenere il risultato desiderato.

Per soddisfare un aumento della domanda, le aziende devono necessariamente aumentare la loro capacità produttiva. Spesso la prima cosa che si pensa di fare è di aggiungere risorse (acquistare nuovi macchinari); in questo modo, però, non si riesce a sfruttare pienamente la capacità né dei macchinari vecchi né di quelli nuovi. Il metodo kaizen, invece, prevede prima di fare in modo di sfruttare pienamente le risorse già a disposizione (anche grazie allo SMED) e successivamente, solamente se ciò non dovesse bastare, valutare l’acquisto di altri macchinari.

La tecnica dello SMED si articola nei seguenti passaggi:
STEP 0: All’inizio le attività di attrezzaggio vengono effettuate in maniera casuale, cioè senza un preciso criterio organizzativo, richiedendo molto tempo per essere effettuate.
STEP 1: Filmare ed analizzare l’attività di attrezzaggio al fine di distinguere ed identificare le operazioni di set up interno IED (che devono essere necessariamente svolte a macchina ferma) dalle operazioni di set up esterno OED (che possono essere svolte a macchina funzionante).
STEP 2: Separare e raggruppare le attività interne da quelle esterne.
STEP 3: Convertire il più possibile le attività interne in attività esterne.
STEP 4: Ridurre ed ottimizzare le attività interne.
STEP 5  Ridurre ed ottimizzare le attività esterne.
Il tempo in cui la macchina rimane ferma durante un cambio produzione non è più tutto il tempo di set up, bensì solo il tempo per svolgere le attività interne.

La riduzione del tempo di set up aumenta la flessibilità produttiva (e maggior propensione verso il Just In Time), e in particolare permette:

• riduzione dei tempi di fermo-line
• riduzione dei tempi di attrezzaggio e regolazione macchine
• minori errori di attrezzaggio
• miglioramento della qualità del prodotto
• riduzione dei prodotti a magazzino (e conseguenti minori costi di gestione)

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