Nel contesto Lean, le "8D" stanno per "Eight Disciplines" (Otto Discipline) e rappresentano  un approccio strutturato ed efficace al problem solving che permette di identificare le cause di un problema in modo rapido, determinare l’azione correttiva da implementare e i modi per verificare che la soluzione individuata prevenga davvero il ripetersi dei problemi a lungo termine.

Questo approccio è stato sviluppato inizialmente da Ford Motor Company e si è diffuso ampiamente come una pratica standard nelle aziende che applicano il miglioramento continuo nella gestione della qualità e nell'ambito del controllo di processi. 

Il metodo 8D è ampiamente apprezzato per la sua capacità di fornire un approccio completo e coerente nel risolvere una vasta gamma di problemi che possono insorgere durante la produzione, migliorando così la qualità e la produttività. Questo metodo, se utilizzato correttamente, potenzia le abilità di problem solving del team nel loro complesso, favorisce la trasparenza nella comunicazione dei problemi, incoraggia un maggiore coinvolgimento del management e migliora l'efficacia e l'efficienza nell'attuazione delle azioni correttive. Ogni esperienza vissuta rappresenta una preziosa fonte di dati e lezioni apprese, che contribuiranno a prevenire problemi simili in futuro.

Immagina di essere il responsabile di produzione in un'azienda. Una delle macchine improvvisamente smette di funzionare, causando un rallentamento nella produzione e potenzialmente compromettendo le consegne ai clienti. Questo è un momento critico che richiede un intervento immediato e una risoluzione rapida del problema. È qui che l’applicazione del metodo 8D può fare la differenza. Vediamo in dettaglio gli 8 step.

La prima mossa è riunire un team multidisciplinare dedicato alla risoluzione del problema, con membri che abbiano competenze e conoscenze adeguate.

Descrivere in modo chiaro il problema, stabilendo limiti e identificando quando e dove si verifica. Scopo di questa fase è ottenere una visione completa del problema, essenziale per formulare una diagnosi accurata. 

Si comincia a utilizzare metodi specifici per analizzare le cause immediate del problema e determinare cosa ha causato l'errore o l'anomalia. Potrebbe essere un malfunzionamento meccanico, un errore umano o un problema di manutenzione preventiva trascurato.

Implementare azioni immediate per contenere il problema e prevenire danni ulteriori. Tali soluzioni verranno ritirate una volta stabilito il piano di azioni correttive alla radice del problema. In questa fase, un'azione di contenimento potrebbe essere l'utilizzo di una macchina di riserva o la modifica temporanea del processo di produzione.

Qui si utilizzano tecniche come il Diagramma di Ishikawa per scavare a fondo e individuare la causa radice del problema.

Una volta identificata la causa, è tempo di sviluppare e implementare soluzioni permanenti per eliminare definitivamente il problema. Questo potrebbe includere modifiche al processo di produzione, miglioramenti nella manutenzione preventiva o formazione del personale. Il team monitora attentamente l'efficacia delle azioni correttive per assicurarti che il problema non ritorni.

Prevenire è meglio che curare: aggiorna la documentazione e assicurati che le soluzioni adottate possano essere applicate anche ad altri prodotti o processi simili.

Infine, congratulati con il team per l'impegno e il lavoro svolto. Questo passaggio è fondamentale per mantenere alta la motivazione e l'efficacia del gruppo.

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