Regione: Veneto

Settore produttivo:  Lavorazione matalli per conto terzi

Quando si parla di miglioramento operativo, spesso i risultati più significativi nascono dall'osservazione delle attività quotidiane e dalla rimozione di piccoli ostacoli che, nel tempo, generano inefficienze.

È quanto accaduto nell'area di assemblaggio dei profili in alluminio di Carraro Tito & Figli Srl. Il progetto ha combinato 5S, revisione dei flussi logistici e allineamento dei sistemi informativi, consentendo di ridurre gli spostamenti inutili, migliorare l'ergonomia delle postazioni e rendere più lineare il flusso delle attività.  

Il Punto di Partenza

All'avvio del progetto, l'area assemblaggio e stoccaggio dei materiali presentava una serie di inefficienze tipiche dei sistemi produttivi cresciuti rapidamente senza una pianificazione logistica integrata.  La mappatura iniziale ha evidenziato tre macro-problematiche:

1. Sprechi di movimentazione: L'analisi dell'operatività tramite lo strumento dello Spaghetti Chart ha rivelato che l'operatrice compiva continui e disordinati spostamenti tra il proprio banco di lavoro, il Magazzino A-01 (posteriore), il Magazzino A-02 (laterale sinistro) e una grande scaffalatura frontale, il Magazzino C- 03, per completare il picking di un singolo Ordine di Lavoro (ODL).
2. Saturazione degli spazi e colli di bottiglia: L'area davanti al Magazzino C-03 e la zona adiacente alle imballatrici erano ostruite da bancali disposti in modo caotico, accumuli di materiale ed eccedenze di ordini precedenti. Questa confusione fisica bloccava la viabilità interna e rendeva le attività di picking estremamente lente e dispendiose.
3. Disallineamento informativo: I materiali erano stoccati senza criteri univoci e il sistema gestionale non riportava le reali ubicazioni fisiche delle scatole, costringendo gli operatori a continue ricerche visive con un elevato rischio di errore e dispersione di tempo.  

Il Flusso Originario di Gestione ODL 

La routine standard degli operatori si articolava in 9 fasi sequenziali, rallentate dal layout disordinato di tutta l’area:

• Arrivo dell'Ordine di Produzione (ODP) dall'Ufficio Produzione.
• Controllo manuale di note e modifiche tecniche su fogli e disegni del cliente.
• Verifica e corrispondenza delle etichette stampate con i codici dell'ODL.
• Separazione manuale delle etichette tra profili finiti e accessori, contrassegnati dal suffisso “*BAG”.
• Composizione fisica dei kit all'interno dei sacchetti dedicati.
• Ordinamento delle bustine nelle esatte quantità per kit e applicazione dell'etichetta dell'ODL.
• Consolidamento di tutte le bustine in un'unica scatola di cartone posizionata su un ripiano della cavalletta.
• Identificazione visiva del ripiano tramite un post-it giallo indicante ordine e cliente.
• Ripetizione ciclica dell'operazione per ogni riga d'ordine (con spedizioni concentrate il giovedì e il venerdì).  

L'intervento consulenziale è stato strutturato in tappe settimanali, partendo dall'analisi dei flussi e coinvolgendo direttamente il personale del reparto.

Fase 1: Riorganizzazione fisica ed eliminazione dei Muda

Il primo intervento operativo si è concentrato sulla separazione e la sistemazione (Seiri e Seiton). Tutti i bancali che ostruivano il passaggio davanti al Magazzino C-03 sono stati rimossi o correttamente allocati. Le eccedenze di materiale provenienti da commesse passate sono state trasferite nel reparto dedicato al taglio dei profili di alluminio, liberando spazio di manovra. È stata inoltre completamente smantellata l'area di accumulo informale vicino alle imballatrici.

Fase 2: Standardizzazione e codifica delle ubicazioni

Per eliminare i tempi di ricerca e azzerare gli errori di picking, è stato implementato un rigoroso protocollo di codifica dei magazzini dell'area Assemblaggio (A) e Cablaggio (C). Il team di miglioramento ha implementato la mappatura delle scaffalature usando la seguente logica:

• Magazzino 01 = Codifica A-01-A-01 (Assemblaggio - Magazzino 01 - Colonna A - Posizione 01)
• Magazzino 02 = Codifica A-02-A-01 (Assemblaggio - Magazzino 02 - Colonna A - Posizione 01)
• Magazzino 03 = Codifica C-03-A-1 (Cablaggio - Magazzino 03 – Colonna A - Posizione 1)

Grazie alla collaborazione con l’Ufficio Tecnico, è stata eseguita una pulizia del database gestionale, eliminando i codici duplicati e i refusi anagrafici. Le nuove ubicazioni fisiche sono state inserite sia sulle etichette dei contenitori, corredate di codice articolo e descrizione, sia a sistema gestionale. In questo modo, la Distinta Base (BOM) e le liste di picking ora indicano l'esatta coordinata di prelievo.

Fase 3: Ottimizzazione del layout e flusso teso

Parallelamente, si è intervenuti sul layout dell'area: la postazione della "cassa" è stata riposizionata perfettamente in linea con i banchi di lavoro, e le due cavallette destinate al consolidamento degli accessori sono state allineate. Questo intervento ha permesso di creare un flusso teso e ordinato diretto verso la spedizione, riducendo drasticamente il raggio d'azione e i passi degli operatori da 10.000 a 4.000 circa.  

I Risultati conseguiti e gli standard introdotti

Al termine del ciclo di consulenza, l'area assemblaggio dei profili in alluminio dell’azienda ha riscontrato un miglioramento sul piano dell'efficienza, della qualità e dell'ergonomia:

• Efficienza nel picking: Grazie alla mappatura digitale dei magazzini A01, A02 e C-03 i tempi di ricerca dei componenti sono significativamente diminuiti da 30 min a 19 min, consentendo di effettuare il prelievo accessori seguendo l'ordine logico ottimizzato delle ubicazioni.
• Ergonomia e ordine visivo: I banchi di lavoro sono stati interamente riorganizzati secondo le 5S. Sono stati eliminati tutti gli elementi superflui, gli strumenti sono stati disposti in base alla frequenza d'uso e le aree sotto i banchi sono state liberate. L'introduzione di un bancale dedicato per l’accettazione della merce ha rimosso definitivamente lo stoccaggio dispersivo del materiale.
• Sostenibilità nel tempo: Per evitare la perdita dell'ordine impostato, è stata introdotta e condivisa con tutto il reparto una "Routine dei 15 minuti" a fine turno. Ogni giorno, prima di timbrare l'uscita, gli operatori applicano la politica del "banco pulito", riordinando le postazioni ed eliminando l'accumulo di materiali non identificati o scarti.  

Conclusioni

L'intervento, parte di un progetto più ampio, ha consentito di rendere più fluido il lavoro quotidiano, riducendo attività a basso valore aggiunto e creando condizioni operative più favorevoli per gli operatori. I risultati ottenuti confermano l'efficacia delle azioni implementate e, allo stesso tempo, evidenziano l'importanza di un approccio strutturato al miglioramento: osservare i processi, comprenderne le criticità e sviluppare soluzioni condivise da chi opera ogni giorno sul campo.
È quanto accaduto nell'area di assemblaggio dei profili in alluminio di Carraro Tito & Figli Srl. Il progetto ha combinato 5S, revisione dei flussi logistici e allineamento dei sistemi informativi, consentendo di ridurre gli spostamenti inutili, migliorare l'ergonomia delle postazioni e rendere più lineare il flusso delle attività.    

La conoscenza è la chiave del miglioramento. Iscriviti alla nostra newsletter e resta sempre aggiornato. Subito, in regalo, la nostra raccolta di infografiche LEAN per portare il Miglioramento Continuo nella tua azienda.